データ活用による垣根を越えた連携

既存品の３Ｄスキャンデータやレーザートラッカーによる計測データをより本質的な課題解決につなげます。リバースエンジニアリング・ＣＡＥなどとの連携で貴社の価値向上に貢献いたします。

これまでは工作現場での職人技の勘と経験に頼っていた楽器の重要パーツ。
このたび３Ｄスキャナを利用して職人技のデジタル化を試みることになりました。
広範囲かつ高精度なスキャナー機能を活かし微妙な局面をポリゴン化。
納品物のソリッド・サーフェスデータは設計者によりアセンブリ化、ＮＣ工作機械による曲面の再現などに使用されました。
弊社で３Ｄスキャンのあと、お客様のもとで手仕上げ、アセンブリの組付け、調律を経て市場へリリースされました。
職人技が３Ｄスキャンでデジタル化⇒ＮＣ加工⇒組付け⇒アーティストによる演奏⇒インスタで視聴という一連の流れに感慨深い思いがあります。

畜産現場での飼料搬送設備の故障。
海外から安価で調達された飼料には金属工具類（スパナ、レンチ）などが含まれている場合があるそうです。
金属工具類の混入は搬送装置の故障を引き起こします。
軽度な場合、応急処置で切り抜けられます。
今回は重度な故障のため、スクリューの再製作が必要となりました。
残念なことに、本製品は廃番となっておりメーカーからの購入はできません。
このようなとき、課題を解決するにはリバースエンジニアリングをご検討ください。
テーパー形状の可変ピッチスクリューは見事再製作化されました。
人が生活していくうえで「食」は不可欠です。
新しいテクノロジーで古くても有用なものを再生し、「食」への貢献ができたことを嬉しく思います。

これまで勘と経験に頼っていた医療現場での課題。
そこでの課題を解決するためにひずみゲージを用いた実験装置をつくることになりました。
ひずみゲージで出力を検知するには数百με必要です。
一方、降伏応力以下という条件と検出可能なひずみ出力値にはトレードオフの関係があります。
ＣＡＥなどを活用し実験装置の設計を行いました。
立会いの下行われた実験は成功いたしました。
医工連携により、患者様の負担軽減、ＱＯＬ向上に微力ながら貢献できたことを光栄に思います。

ポリマータンクからの液漏れによる生産性低下の原因究明が喫緊の課題でした。
液漏れは撹拌機のシャフトとタンクの隙間から発生していました。
ヒアリングの結果、レーザートラッカーと３Ｄスキャナー各々の特徴を活かした計測をするべきとの判断にいたりました。
調査のための計測はお客様のプラント（現地）で行われました。
ものづくり及び３次元計測、３Ｄデータの取扱、出張計測の特徴を活かした弊社ならではの課題解決提案となりました。

複雑な油圧配管の現況調査のための３Ｄモデル化依頼。
配管はピット内を含むうえ、全長約１０ｍに及びます。
据置型の３Ｄスキャナではピット内のデータ取得が困難な上、精度面でも課題があります。
それらの課題を弊社独自の手法で解決し、お客様に３Ｄモデルデータを納品しました。

上の写真は長尺シャフトを両端２点で受けた場合のレーザートラッカーによる計測風景です。
今回、不具合が疑われていたシャフトの計測結果では鉛直方向に変位が確認されました。
この結果が妥当か否かの判断材料としてCAE解析を行いました。
計測とCAE解析の結果比較によると、概ね傾向は一致し、鉛直方向の変位は自重による影響が大きいと思われます。
弊社提案により、軸中心に対して９０度回転させ計測を行ったところ同様な傾向が確認されため、自重によるものと判断されました。
これらにより、シャフトの不具合がなきことが確認されたほか解析の妥当性も確認されました。

図面が無い既存のハスバ歯車のねじれ角の計測依頼。
平歯なら想定することは比較的容易ですが、一般にハスバ歯車は３Ｄ形状のため専用測定機による測定が必要です。
高精度３Ｄスキャナであればスキャンののち、PCDで展開すればねじれ角の計測完了です。

シャフト先端の台形部の摩耗ゲージを製作依頼。
市場に流通するゲージでは小さすぎて対応できません。
高精度３Ｄスキャンで立体形状を高精度に取得後、断面図を作成します。
あとはワイヤーカットで摩耗ゲージの製作完了です。